Kattava selitys tuotantoperiaatteesta ja sovellusstandardeista
LasikuituHienonnettu Strand Matt
Lasikuitujen katkonaisen maton muodostaminen edellyttää lasikuitulangan ottamista (voidaan käyttää myös kiertämätöntä lankaa) ja leikkaamista 50 mm pituisiksi säikeiksi leikkausveitsellä. Nämä säikeet sitten hajallaan ja järjestetään epäsäännöllisesti, laskeutuen ruostumattomasta teräksestä valmistetun verkon kuljetinhihnalle muodostaen maton. Seuraavat vaiheet sisältävät sidosaineen levittämisen, joka voi olla ruiskuliiman tai suihkutetun veteen dispergoituvan liiman muodossa, katkottujen säikeiden sitomiseksi yhteen. Matto kuivataan sitten korkeassa lämpötilassa ja muotoillaan uudelleen emulsio-leikatun säikeen maton tai jauhemaisen hienonnetun säiematon luomiseksi.
Aasian komposiittimateriaalit (Thailand)co.,Ltd
Lasikuituteollisuuden edelläkävijät THAIMAASSA
Sähköposti:yoli@wbo-acm.comWhatsApp: +66966518165
I. Raaka-aineet
Lasikuitutuotteissa yleisesti käytetty lasi on eräänlainen kalsium-alumiiniborosilikaatti, jonka alkalipitoisuus on alle yksi prosentti. Sitä kutsutaan usein "E-lasiksi", koska se on kehitetty sähköeristysjärjestelmiin.
Lasikuidun valmistukseen kuuluu sulan lasin kuljettaminen sulatusuunista platinaholkin läpi, jossa on useita pieniä reikiä, venyttäen sitä lasisäikeiksi. Kaupallisiin tarkoituksiin filamenttien halkaisija on tyypillisesti 9-15 mikrometriä. Nämä filamentit päällystetään liimauksella ennen kuin ne kootaan kuiduiksi. Lasikuidut ovat poikkeuksellisen vahvoja, ja niillä on erityisen korkea vetolujuus. Niillä on myös hyvä kemiallinen kestävyys, kosteudenkestävyys, erinomaiset sähköominaisuudet, ne eivät läpäise biologisia iskuja ja ovat palamattomia sulamispisteen ollessa 1500 °C, mikä tekee niistä erittäin sopivia käytettäväksi komposiittimateriaaleissa.
Lasikuituja voidaan käyttää eri muodoissa: katkaista lyhyiksi pituuksiksi ("katkotut säikeet"), koota löyhästi sidottuiksi rovingiksi ("rovings") tai kudottu erilaisiksi kankaiksi kiertämällä ja kierrettämällä jatkuvia lankoja. Isossa-Britanniassa laajalti käytetty lasikuitumateriaali on katkokuitumatto, joka valmistetaan pilkkomalla lasikuitulangat noin 50 mm pituisiksi ja sitomalla ne yhteen polyvinyyliasetaatti- tai polyesterisideaineilla muodostaen ne matoksi. Hienonnetun säikeen maton painoalue voi vaihdella 100-1200 gsm ja se on hyödyllinen yleisessä vahvistuksessa.
II. Sideaineen levitysvaihe
Lasikuidut kuljetetaan selkeytysosastolta kuljetushihnalle, jonne levitetään sideaine. Laskeutusosasto on pidettävä puhtaana ja kuivana. Sideaineen levitys suoritetaan käyttämällä kahta jauhesideaineen applikaattoria ja sarjaa demineralisoidun veden suihkutussuuttimia.
Hienonnetun säikeen matolle sekä ylä- että alapuolelle levitetään hellävarainen suihke demineralisoitua vettä. Tämä vaihe on välttämätön sideaineen paremman tarttuvuuden kannalta. Erityiset jauheapplikaattorit varmistavat jauheen tasaisen jakautumisen. Oskillaattorit kahden applikaattorin välillä auttavat siirtämään jauheen maton alapuolelle.
III. Sidonta emulsiolla
Käytetty verhojärjestelmä varmistaa sideaineen perusteellisen leviämisen. Ylimääräinen sideaine otetaan talteen erityisen imujärjestelmän avulla.
Tämä järjestelmä sallii ilman kuljettaa ylimääräisen sideaineen pois matolta ja sideaine jakautuu tasaisesti eliminoiden ylimääräisen sideaineen. On selvää, että sideaineessa olevat suodatetut epäpuhtaudet voidaan käyttää uudelleen.
Sideaine varastoidaan sekoitushuoneen säiliöissä ja kuljetetaan mattotehtaan lähellä olevista pienistä kaukaloista matalapaineputkia pitkin.
Erikoislaitteet pitävät säiliön tason vakiona. Säiliöön kuljetetaan myös kierrätettyä sideainetta. Pumput kuljettavat liiman säiliöstä liiman levitysvaiheeseen.
IV. Tuotanto
Lasikuitunauhamatto on kuitukangasmateriaalia, joka valmistetaan leikkaamalla pitkiä filamentteja 25-50 mm pituisiksi, asettamalla ne satunnaisesti vaakatasoon ja pitämällä niitä yhdessä sopivalla sideaineella. Sideaineita on kahta tyyppiä: jauhe ja emulsio. Komposiittimateriaalin fysikaaliset ominaisuudet riippuvat filamentin halkaisijan, sideaineen valinnan ja määrän yhdistelmästä, mikä määräytyy pääasiassa käytetyn maton tyypin ja muovausprosessin mukaan.
Katkokuitumaton valmistuksen raaka-aineena ovat lasikuituvalmistajan roving-kakut, mutta osa käyttää usein myös rovingia, osittain tilansäästöä.
Maton laadun kannalta on ratkaisevan tärkeää, että niillä on hyvät kuidunleikkausominaisuudet, alhainen staattinen sähkövaraus ja alhainen sideaineen kulutus.
V. Tehdastuotanto koostuu seuraavista osista:
Fiber Creel
Leikkausprosessi
Muodostusosasto
Sideaineen levitysjärjestelmä
Kuivausuuni
Kylmäpuristusosasto
Trimmaus ja käämitys
VI. Creelin alue
Pyörivät kelatelineet asetetaan runkoon sopivalla määrällä keloja. Koska nämä harjatelineet pitävät kuitukakkuja, harja-alueen tulisi olla kosteussäädellyssä huoneessa, jonka suhteellinen kosteus on 82-90 %.
VII. Leikkuulaitteet
Lanka vedetään kiertävistä kakuista, ja jokaisen katkaisuveitsen läpi kulkee useita säikeitä.
VIII. Muodostusosasto
Katkaistun säikeen maton muodostukseen kuuluu katkaistujen säikeiden tasainen jakautuminen tasavälein muodostuskammiossa. Jokainen laite on varustettu säädettävänopeuksisilla moottoreilla. Leikkuulaitteita ohjataan itsenäisesti kuitujen tasaisen jakautumisen varmistamiseksi.
Myös kuljetinhihnan alla oleva ilma vetää kuituja sisään hihnan yläosasta. Poistettu ilma kulkee puhdistimen läpi.
IX. Lasikuitujen silputun mattokerroksen paksuus
Useimmissa lasikuituvahvistetuissa tuotteissa on mukana lasikuitua katkottua säiemattoa, ja katkotun säiematon määrä ja käyttötapa vaihtelevat tuotteen ja prosessin mukaan. Kerroksen paksuus riippuu vaaditusta valmistusprosessista!
Esimerkiksi lasikuituisten jäähdytystornien valmistuksessa yksi kerros päällystetään hartsilla ja sen jälkeen yksi kerros ohutta mattoa tai 02-kangasta. Väliin laitetaan 6-8 kerrosta 04-kangasta ja pinnalle levitetään lisäkerros ohutta mattoa peittämään sisäkerrosten liitokset. Tässä tapauksessa käytetään vain 2 kerrosta ohutta mattoa. Vastaavasti autojen kattojen valmistuksessa erilaisia materiaaleja, kuten kudottu kangas, kuitukangas, PP-muovi, ohut matto ja vaahto, yhdistetään kerroksittain, jolloin ohutta mattoa käytetään tyypillisesti vain kahdessa kerroksessa valmistusprosessin aikana. Jopa Hondan autokattojen valmistuksessa prosessi on melko samanlainen. Siksi lasikuidussa käytetyn katkonaisen maton määrä vaihtelee prosessin mukaan, ja jotkin prosessit eivät välttämättä vaadi sen käyttöä, kun taas toiset tarvitsevat.
Jos yksi tonni lasikuitua valmistetaan silputuista säiematosta ja hartsista, katkonaisen maton paino on noin 30 % kokonaispainosta, mikä on 300 kg. Toisin sanoen hartsipitoisuus on 70 %.
Samassa prosessissa käytetyn katkokuitumaton määrä määräytyy myös kerrossuunnittelun mukaan. Kerrossuunnittelu perustuu mekaanisiin vaatimuksiin, tuotteen muotoon, pinnan viimeistelyvaatimuksiin ja muihin tekijöihin.
X. Sovellusstandardit
Alkalivapaan lasikuitujen katkonaisen maton käyttö on yleistymässä ja kattaa useita korkean teknologian aloja, kuten autoteollisuutta, merenkulkua, ilmailua, tuulivoiman tuotantoa ja sotilastuotantoa. Et kuitenkaan ehkä ole tietoinen alkalivapaista lasikuitujen katkokuitumattoa koskevista standardeista. Alla esittelemme kansainvälisen standardin vaatimukset alkalimetallioksidipitoisuuden, pinta-alan massapoikkeaman, palamisainepitoisuuden, kosteuspitoisuuden ja murtolujuuden suhteen:
Alkalimetallipitoisuus
Alkalivapaan lasikuitukatkon maton alkalimetallioksidipitoisuus ei saa ylittää 0,8 %.
Yksikköpinta-alan massa
Palava sisältö
Ellei toisin mainita, palavan aineen pitoisuuden tulee olla välillä 1,8 % - 8,5 % ja poikkeama enintään 2,0 %.
Kosteuspitoisuus
Jauheliimaa käyttävän maton kosteus ei saa ylittää 2,0 % ja emulsioliimalla 5,0 %.
Vetomurtolujuus
Tyypillisesti alkalivapaan lasikuituisen säikeen maton laatu täyttää yllä olevat vaatimukset, jotta sitä voidaan pitää vaatimustenmukaisena. Tuotteen käyttötarkoituksesta riippuen valmistusprosessilla voi kuitenkin olla korkeammat vaatimukset vetolujuudelle ja yksikköpinta-alamassapoikkeamalle. Siksi on tärkeää, että hankintahenkilöstömme tuntee tuotteidensa valmistusprosessin ja katkokuitumatolle asetetut erityisvaatimukset, jotta toimittajat voivat tuottaa niiden mukaisesti.”
Postitusaika: 23.10.2023
